En el mundo industrial, todas las empresas buscan soluciones que resuelvan problemas y optimicen procesos desde el primer momento. Sin embargo, muchas veces no se logran los resultados deseados.

Suele suceder en la industria que ocurran errores y frustraciones por haber elegido sistemas de transportadores que no solucionaron sus problemas iniciales e incluso crearon nuevos cuellos de botella.

Este problema es recurrente por diversas razones, pero una causa común es la elección inadecuada del sistema de transportadores.

Para empezar, aclaremos que los sistemas de transportadores para fin de línea facilitan el movimiento y transporte de productos, que generalmente vienen en cajas o palets. Pero ¿qué problemas pueden surgir si no se elige el sistema adecuado?

• Procesos lentos
• Congestión en los flujos
• Reducción en la productividad
• Errores en el manejo
• Accidentes con el personal operativo

Dependiendo del sector, del tipo de producto y del volumen de producción, la falta de optimización puede resultar en pérdidas continuas y estancar el crecimiento de las empresas.

La elección del sistema de transportadores correcto comienza con un análisis detallado de las características del producto, su comportamiento, el trayecto del sistema de transportadores y las condiciones del proceso.

Los beneficios de una integración adecuada incluyen:

• Estandarización de procesos
• Mayor orden y control
• Reducción de errores de los operadores
• Menor riesgo de accidentes
• Mejor conservación del producto terminado
• Aumento en la productividad
• Información en tiempo real para el sistema de control central

Algunos de los transportadores o conveyors que son más utilizados dependiendo del sector comercial son:

1. Sistemas para manejo de cajas: Para el manejo de cajas, se recomienda utilizar transportadores de acumulación de cero presión, mínima presión de acumulación, así como sistemas de convergencia y áreas de clasificación.

2. Sistemas para manejo de palets: Cuando los transportadores entregan productos en zonas de paletizado que luego deben ser movidos a otras áreas, se utilizan transportadores de palets. Estos sistemas pueden incluir transportadores de acumulación de cero presión, de transferencia, turntable o de translación.

3. Sistemas de elevación: Para mover productos entre diferentes niveles de altura, se emplean elevadores verticales, reciprocantes, continuos y espirales. Estos sistemas son silenciosos, energéticamente eficientes y frecuentemente se encuentran en plantas de alimentos, cosméticos, farmacéuticos, entre otros.

4. Sistemas TowLine: Estos transportadores soterrados utilizan una cadena robusta para remolcar varios carros simultáneamente. No solo trasladan productos, sino que también pueden clasificar carros a puertas específicas y se usan en operaciones de ensamble.

5. Sistemas aéreos: Comúnmente utilizados en la industria de moda, autopartes, automotriz, electrónica y aeroespacial, estos transportadores suelen ser traccionados por cadenas robustas que sostienen trolleys o carretillas para colgar productos de diversas formas. Son capaces de realizar trayectorias complejas, incluyendo ascensos y descensos.

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